常州天勋机械科?#21152;?#38480;公司是一家专业从事齿轮加工的科技?#25512;?#19994;,可加工小模数伞齿轮、圆柱齿轮、塑料齿轮;加工精度5级,模数0.5-8;并可提供齿轮设计、测绘、加工?#28909;?#22871;服务。

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                        服务热线:0519-83408381
                        可加工的齿轮种类: 伞齿轮 螺旋伞齿轮 直齿伞齿轮 锥齿轮 螺旋锥齿轮 直齿锥齿轮 圆柱齿轮 圆柱直齿轮 圆柱斜齿轮 塑胶/塑料齿轮
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                        【图】齿轮加工的工艺流程是什么?

                        信息来源:本站 | 发布日期: 2017-07-14 | 浏览量:
                        关键词:齿轮加工工艺,齿轮加工工艺流程

                        齿轮加工的一般工艺

                        1.锻造制坯

                        齿轮锻造制坯

                        热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来,楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯,它不仅精度较高、后序加工余量小,而且生产效率高。

                        2.正火

                        齿轮正火

                        这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为^终热处理做组织准备,?#26434;?#25928;减少热处理变形。

                        所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大,使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制,造成硬度散差大,金相组织不均匀,直接影响金属切削加工和^终热处理,使得热变形大而无规律,零件质量无法控制。为此,采用等温正火工艺。实践证明,采用等温正火有效改变了一般正火的?#38181;耍?#20135;品质量稳定可靠。

                        3.车削加工

                        齿轮车削加工

                        为了满足高精度齿轮加工的定位要求,齿坯的加工全部采用数控车床,使用机械夹紧不重磨车刀,实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成,既保证了内孔与端面的垂直度要求,?#30452;?#35777;了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度,确保了后序齿轮的加工质量。另外,数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量,经济性好。

                        4.滚、插齿

                        齿轮滚齿

                        齿轮插齿

                        加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机,虽然调整维护方便,但生产效率较低,若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展,滚刀、插?#24230;心?#21518;的再次涂?#21697;?#24120;方便地进行,经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命,一般能提高90%以上,有效地减少了换刀次数和?#24515;?#26102;间,效益显着。

                        5.剃齿

                        齿轮剃齿

                        径向剃齿技术以其效率高,设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。公司自1995年技术改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来,在这项技术上已经应用成熟,加工质量稳定可靠。

                        6.热处理

                        齿轮热处理

                        汽车齿轮要求渗碳淬火,以保证其良好的力学性能。?#26434;?#28909;后不再进?#24515;?#40831;加工的产品,稳定可靠的热处理设备是必不可少的。公司引进的是德国劳易公司的连续渗碳淬火生产线,获得了满意的热处理效果。

                        7.磨削加工

                        齿轮磨削加工

                        主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工,以提高尺寸精度?#22270;?#23567;形位公差。

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